亚克力注塑加工厂长期以来，塑料模具的浇注系统一直都使用冷流道将熔融塑料注人模具型腔。随着科学的进步和生产力的不断发展，人们开始认识到传统的亚克力注塑加工厂模具存在很多弊端，其中流道废料的产生使成型周期加长，生产效率低下，直接导致成本的增加。随着3D软件的产生，塑料制品的结构越来越复杂，要求也越来越高，因此，传统模具在成型工艺上e难以满足现代产品的需要，人们不得不考虑采用其他技术工艺 

。19世纪50年代末，发明了热流道亚克力注塑加工厂成型模具技术，从而掀起了模具工业的一次革命。特别是近年来微电子技术的发展、电子温控箱的发明，使热流道系统已发展到非常成熟的阶段。

在性型填充过程中，由于料流前端的热量不断损耗，料流表面产生爱固，亚克力注塑加工厂压力损失较大，直接影响到亚克力注塑加工厂机的使用寿命。在亚克力注塑加工厂填充过程中，由于料流前端的热量不断损耗，料流表面产生凝因，造 

成注入模其中的塑料温度不均匀，可能直接导致成型后的塑料制品出现料花、熔接痕、变形、翘曲、凹陷、填充不满等一系列问题，使塑料制品无法达到要求。材料的浪费。3)由于冷流道的产生，迫使 

工厂需设立专门的废料二次加工设备，造成人力、物力和有些模具结构存在浇口和塑料制品不能自动分离的问题，需增加修剪绕口工序，自动化程度低。模具冷却时间长，填充时间长，造成生产效率低 

下。热流道热流道加热后的温度和亚克力注塑加工厂机料简、射嘴的温度几乎相等，避免了熔融塑料在流道内表面冷凝的现象，亚克力注塑加工厂压力损耗较小，

2)塑料成型后，质量较高，因为塑料在注人型腔后温度、压力和密度均匀，成型后塑

件内应力小，变形也较小，尺寸稳定。

3)无度料，节省材料，节约资源和成本。

4)模具冷却快，填充快，成型周期短，生产效率高。

2.热流道模的特点

1)塑料的熔融温度范围较宽。低温时，流动性好:高温时具有较好的热稳定性。2)对压力敏感。不加压不能动，但施加压力后即刻流动。

3)导热性好。加热快，冷却快。

3.热流道模的缺点

1)因热流道系统有加热机构和分流板机构，需占用较大空间。因此，模具的整体高度香加大，直接导致模具成本增加。

2)热量损耗严重，难以控制。

3)加热后会产生严重的热脚胀。

4)热流道系统价格昂贵，导致模具制造成本增加。

4.设计热流道模具需要注意的几个问题

1)因加热后会产生严重的热脚胀，所以在热流道系统和模具之间，必须留有足够的空间以供膨胀。

2)热流道系统和模具之间应尽量避免大面积接触。

3)因热量损耗严重，所以在模具和亚克力注塑加工厂机之间应增加隔热垫板，以减少热量流失。用热垫板必须为绝缘材料，常用的有电木板、各种塑料板材或玻璃纤维等。

5.热流道系统的分类

热流道系统主要由主温控器、浇口套，分流板、热嘴四大部分组成。按进胶的形式来分，可分为单点式和多点式两种。单点式只有一个喷嘴- .个进胶点，对于有些要求较高的圈形产品，有时需要一个喷 

嘴多个进胶点。多点式有多个喷嘴多个进胶点。单点式-般情况下不需要分流板。有些模具因受产品形状限制，胶口位置需偏离模具中心较远，有时还需要加大模具外形尺寸或亚克力注塑加工厂机吨位，这样将直接导 

致整体成本增加，为此，单嘴热流道需要增加分流板，模具就可不必偏心。多点式必须使用分流板。热流道的热嘴常用的有大水口式(也称开放式)，点挠口式、气动针阀式等。热流道系统的详细结构及 

其使用参见以下内容。图1-20为常用的多点开放式热流道系统，通常用在一模-穴的大型塑件成模多穴的模具上。当产品太大，需要多个浇口，多个浇口之间的距离又太远时，必须使用此种形式。热流道 

的另特点是它不仅可以直接在产品表面进胶， 面且还可以转成冷流道进胶，也就是通常说的热流道转冷流道。面此种开放式热嘴多用在热流道转冷流道的模具上，当模多穴时，为减少冷流道的长度，有 

时也需要使用此种形式。此种热嘴是大水口式的，热嘴的前端可进行二次加工，可根据需要加工成很面、斜面成开设流道等。图1-26为常用的单点开放式热德道系统，它没有分流板，仅一个热嘴，多用 

在一模多穴且流道不 长的热流道转冷流道的模具上，有时也可直接进放在一些要求不高的产品表面。此种开放式热嘴的缺点是，它会留下一段皮料，如直接进胶在产品表面，还需要进行二次施口的移剪 

，因此这种热哪用得不多。图1-2c也是常用的单点开放武热流道，基本上均用在直接在产品表面进胶的模具上。和前南两种相比，其优点是度有度料产生，不需进行次浇口的移剪， 生产效率更高。 此 

亚克力注塑加工厂种热嘴不仅可单嘴使用，也可用在多点式热流道系统的模具上。对于需直接在表面进胶的大型产品，它是种非信理想的选择。 此缺点是，产品表面会留下个圆面和一个点， 因此，不 

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