考虑到亚克力注塑加工中材料成型的变化较为复杂,注塑模具在设计时需要考虑更多因素。因此,提出基于数值模拟的注塑模具设计与工艺参数分析,建立模具设计函数,模拟设计中的模具指数,采用数值模拟来模拟模具的约束条件,参照模拟结果,对注塑模具进行设计、调整设计方案。同时考虑到模具的生产结果,对于模具的工艺参数进行数值模拟,对模具的刚粘塑性进行分析,分析模具的热力耦合。考虑到模具的使用寿命,建立模具的抗磨损模型,通过工艺参数的模拟分析,为模具设计环节提供更多的数据支持。 

应用反复注塑、反复破碎的方法,研究聚碳酸酯的加工稳定性。结果表明,聚碳酸酯经过六次反复加工,其力学性能、分子量、熔体质量流动速率、初始分解温度前三次变化不大,三次以后其拉伸强度、缺口冲击强度明显降低,重均分子量和质量流动速率变化较大,初始分解温度降低,试验末次与新料相比,重均分子量降低2 000左右,初始分解温度降低20℃左右,光学性能经过反复加工每次逐渐变差。 

亚克力注塑加工针对迷宫型灌水器传统注塑模具加工周期长,加工成本高的问题,为适应产品快速开发的需要,该研究开发了一种灌水器模具的快速制造技术和注塑成型工艺。利用数字ABS作为模具材料,采用聚合物喷射技术成型模具确保精度和强度。为确定不同加工参数对成型质量的影响,以翘曲变形量和缩痕估算为分析指标,通过Moldflow软件进行了单因素试验和四因素五水平的正交试验。建立了翘曲变形和缩痕估算与各参数间的回归模型,并通过粒子群算法得到了更优工艺参数。试验结果表明,冷却时间对翘曲变形量和缩痕无影响,熔体温度、保压压力和保压时间对翘曲变形和缩痕产生决定性的影响,更佳工艺参数组合为熔体温度230℃,保压压力3 MPa,保压时间4 s。优化成型工艺参数后,翘曲变形下降8.72%,缩痕估算下降20.68%,熔接痕减少,塑件质量得到提高,达到设计要求。在注塑机中使用快速模具进行了注塑试验验证,证明了结构和工艺的正确性。相较于传统模具加工,快速模具实现了灌水器快速开发,在保证灌水器质量的情况下大幅度缩短了加工时间,降低了加工成本,该研究可为新型灌水器的设计与开发提供一定的理论基础。

亚克力注塑加工固体表面的润湿性受到表面粗造度和表面微结构的影响。在分析总结几种常用表面微结构加工技术的基础上,提出使用射流掩膜电解加工方法,在不锈钢表面加工微坑阵列结构,研究加工电压对微坑尺寸影响规律和微结构对润湿性的影响。将不锈钢微坑结构作为模具,用聚二甲基硅氧烷(polydimethylsiloxane, PDMS)注塑出微凸结构,用氟硅烷修饰后测量其静态接触角为(151.7±0.51)°。 

考虑到亚克力注塑加工中材料成型的变化较为复杂,注塑模具在设计时需要考虑更多因素。因此,提出基于数值模拟的注塑模具设计与工艺参数分析,建立模具设计函数,模拟设计中的模具指数,采用数值模拟来模拟模具的约束条件,参照模拟结果,对注塑模具进行设计、调整设计方案。同时考虑到模具的生产结果,对于模具的工艺参数进行数值模拟,对模具的刚粘塑性进行分析,分析模具的热力耦合。考虑到模具的使用寿命,建立模具的抗磨损模型,通过工艺参数的模拟分析,为模具设计环节提供更多的数据支持。  

亚克力注塑加工单元大小或平均单元大小可能是一个重要的因素。我有时对直径为0.1至10μm的微型泡沫(肉眼无法分辨)和至少250天上午(表8.7)(178)的大细胞泡沫与微孔泡沫、轻质、Hágh强度和薄壁(如0.5毫米厚)的产品作了区分。细胞密度(单位CTON截面面积或体积单位细胞的麻木)也被用来表征泡沫泡沫假体的粗化或细烯，这些泡沫假体可以具有刻意反应的无血(非波状)形态。L样品为WBEN，一种有悬浮的芯层，在0中称为结构泡沫塑料，或称为“整体皮”，细胞沿泡沫上升或MEL流动方向拉长，该工艺将给出各向异性的结构和性能，的数目。体型结构的高分子材料几乎无弹性和塑性，硬度较高而且脆性很大。2.高分子化合物的聚集态

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