亚克力注塑加工设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。

脱模是一个亚克力注塑加工成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力更大以及塑件强度和刚度更大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕亚克力注塑加工压力是由亚克力注塑加工系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过亚克力注塑加工机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经亚克力注塑加工机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为亚克力注塑加工过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要亚克力注塑加工机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。在亚克力注塑加工过程中，亚克力注塑加工机喷嘴处的压力更高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：

这里所说的亚克力注塑加工时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管亚克力注塑加工时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是亚克力注塑加工时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的亚克力注塑加工时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。

亚克力注塑加工时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的亚克力注塑加工时间才等于工艺条件中设定的亚克力注塑加工时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。

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