亚克力注塑加工成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。塑件的亚克力注塑加工成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

填充是整个亚克力注塑加工循环过程中的步，时间从模具闭合开始亚克力注塑加工算起，到模具型腔填充到大约95%为止。填充时间越短，成型效率越高;但是在实际生产中，成型时间(或亚克力注塑加工速度)要受到很多条件的制约。

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度(增密)，以补偿塑料的收缩行为。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高;在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此保压过程中压力为影响保压过程的主要因素。

成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高亚克力注塑加工生产率，降低成本。

脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷，设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

填充是整个亚克力注塑加工循环过程中的步，时间从模具闭合开始亚克力注塑加工算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者亚克力注塑加工速度要受到很多条件的制约。

亚克力注塑加工高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

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